Определение и выбор типа производства. Исполнитель

Определение и выбор типа производства.

План:

1.Выбор оптимального числа групп производств.

2.Выбор заготовок в автоматизированном производстве.

3.Сибестоймость производства детали

 {spoiler=Подробнее}

ИСХОДНЫЕ   ДАННЫЕ

1. Годовая программа N=125000 тыс   штук
2. Режим работы m=2х смены
3. Масса детали q= 0,71 килограмма
4. Годовой фонд времени оборудования F_д=4029 часов при двухсменной работе в сутки.

Тип производства по ГОСТ 3.1108—74 характеризуется ко­эффициентом закрепления операций К_з._о, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполня­емых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как К_з.о отражает периодич­ность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещест­венными элементами производства, то К_з.о оценивается примени­тельно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену:

где  SПо — суммарное число различных   операций;  

      Р_я — явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Согласно ГОСТ 14.004—74, принимаются следующие коэф­фициенты закрепления операций:

• для массового производства Кз.о=1; (Практическое значение Кз.о для массового производства мо­жет быть 0,1...1,0.)
• для крупносерийного производства 1≤Кз.о≤10.
• для серийного производства 10≤Кз.о≤20.
• для мелкосерийного производства 20≤Кз.о≤40.

Коэффициент закрепления операций должен в производст­венных условиях определяться для планового периода, равного одному месяцу. Последнее обстоятельство, очевидно, учитывает условия серийного производства, для которого характерны большая номенклатура изделий и сравнительно частая смена объектов производства, что и определяется большими значения­ми коэффициента закрепления операций.

На основании исход­ных данных рассчитывается годовая программа. Располагая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков.

Средние значения нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства — 0,8...0,9; серийного — 0,75...0,85; массового и крупносерийного — 0,65...0,75.

Так как на данном этапе тип производства еще не известен, можно принять усредненные значения нормативного коэффици­ента загрузки оборудования порядка 0,75...0,8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

После расчета и записи в графы таблицы по всем операциям значений Т_шт (_ш._к), т_р устанавливают принятое число рабочих мест  Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение  m_р.

Далее по каждой  операции вычисляют значение  фактиче­ского коэффициента загрузки рабочего места по формуле h _з.ф. = m_р/Р и записывают эти значения в графы таблицы.

Если h₃.ф операции оказывается выше нормативного, следует увеличить для данной операции количество станков. Если же на каких-то операциях h_З._ф. значительно ниже нормативного, сле­дует проанализировать возможность дозагрузки рабочего места другими, примерно равноценными по трудоемкости, операциями. Тогда количество операций на данном рабочем месте может быть увеличено, а в графу  таблицы будет записано скорректи­рованное значение.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, опре­деляется по формуле О = h_з.н/h_з.ф.

После заполнения всех граф таблицы подсчитывают сум­марные значения для О и Р_я, определяют Кз.о  и тип производства.

Т_шт.= Т_о×j

Т_о -  основное время на операцию [1.146]

j - коэффициент штучного времени [1.146]

На основании исход­ных данных рассчитывается годовая программа. Располагая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков.

Далее по каждой  операции вычисляют значение  фактиче­ского коэффициента загрузки рабочего места по формуле h _з.ф. = m_р/Р и записывают эти значения в графы таблицы

h _з.ф.1 = m_р/Р=3.6/4=0.9

h _з.ф.2 = m_р/Р=1.3/2=0,65

h _з.ф.3 = m_р/Р=0.67/1=0.67

h _з.ф.4 = m_р/Р=0.29/1=0.29

h _з.ф.5 = m_р/Р=3/3=1

h _{з.ф 6} = m_р/Р=1.8/2=0.9

h _з.ф7 = m_р/Р=1.8/2=0.9

Определяем количество операций, выполняемых на рабочем месте, опре­деляется по формуле О = h_з.н/h_з.ф.

О₁ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.9=0.83

О₂ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.65=1.15

О₃ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.67=1.11

О₄ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.29=2.58

О₅ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/1=0.75

О₆ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.9=0.83

О₇ = h_з.н/h_з.ф.= 0,75/0.9=0.83

После заполнения всех граф таблицы подсчитывают сум­марные значения для О и Р_я, определяют Кз.о  и тип производства.

Значит, в нашем случае тип производство массовое

2.      Исходные данные

1. Материал детали:  Годовая программа: Режим работы: Масса детали: производства:
2. Эскиз заготовки

При выборе заготовки для заданной дета­ли назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфи­гурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей ус­ложняется и удорожается технологическая ос­настка заготовительного цеха и возрастает се­бестоимость заготовки, но при этом снижает­ся трудоемкость и себестоимость последую­щей механической обработки заготовки, повы­шается коэффициент использования материа­ла. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудо­емкой обработки и повышенного расхода ма­териала.

         Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой дета­ли при ее минимальной себестоимости. Себе­стоимость детали определяется суммирова­нием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее по­следующей обработки до достижения за­данных требований качества по чертежу. Вы­бор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости гото­вой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других ус­ловий производства. При проектиро­вании технологического процесса механиче­ской обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки и, в частности,— о нали­чии в заготовке отверстий, полостей, углубле­ний, выступов.

         Технологические процессы получения заго­товок определяются технологическими свой­ствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

         В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования); оказывают влияние плановые сроки подготовки производства (проектные работы, изготовление штам­пов, моделей, пресс-форм).

         Заготовки ответственных деталей сопрово­ждаются сертификатом, удостоверяющим соответствие их качества требованиям действующих стандартов, а в случае их отсутствия требованиям технических условий.

         Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в обычные земляные формы и кокиле, литье по выплавляе­мым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на мо­лотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно определить по формуле

где С_i - базовая стоимость 1 т заготовок, сум;  - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства за­готовок.

Расчет стоимости заготовки по вариантам

{/spoilers}