Технико–экономические показатели и оформление документации для технологических процессов обработки Исполнитель

Технико–экономические показатели и оформление документации для технологических процессов обработки

План:

1.Исходные данные проектирование автоматно сборочного процесса .

2.Изучение и конструкции и сборочных чертежей и технологический контроль оснастки.

3.Составление технологических схем сборки

 {spoiler=Подробнее}

         В качестве заготовок в машиностроении часто используются: отливки, поковки и заготовки из проката.

         Метод выполнения заготовок для деталей определяется их назначением и конструкцией, а также материалом, техническими требованиями, серийностью выпуска и экономичностью изготовления.

         Для рационального выбора заготовки необходимо учитывать все выше перечисленные исходные данные. Окончательное решение может быть принято только после экономического расчёта себестоимости заготовки. Учитывая довольно тяжёлые условия эксплуатации детали, получение заготовок методом литья будет нецелесообразно с точки зрения качества литых заготовок: это – неблагоприятная с точки зрения прочности зернистая структура металла и образование внутренних дефектов.

         Принимая во внимание вышесказанное, произведём экономическое обоснование выбора заготовки следующими двумя способами:

-         заготовка Æ 205 мм, длиной 130 мм из круглого проката;

-         заготовка, полученная методом штамповки.

Себестоимость заготовки из проката:

S_заг=М+åС_оз, где

М – затраты на материал заготовки, руб.

åС_оз – технологическая себестоимость операций правки, калибровки исходных прутков и разрезки их на штучные заготовки.

, где

с_пз – приведённые затраты на рабочем месте, кол/ч;

Т_шт – штучное время выполнения заготовительной операции, мин.

         Правка прутка на автоматах:

 руб.

         Отрезка заготовки на отрезном станке дисковой пилой:

 руб.

Таким образом åС_оз=0,125+0,061=0,186 руб.

Затраты на материал заготовки

, где

Q – масса заготовки, кг; Q=33,02 кг с учётом нормы расхода

q – масса готовой детали; q=19,6 кг теоретическим расчётом.

S – цена 1 кг материала заготовки, 0,2 руб

S_отх – цена 1 т отходов,22,6 руб

М=33,02·0,2-(33,02-19,6) ·22,6/1000=6,304 руб

S_заг=6,304+0,186=6,49 руб

Себестоимость заготовок полученных горячей штамповкой:

, где

c_i –базовая стоимость 1т заготовок, 373 руб

К_T,K_C,K_B,K_M,K_n –коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

         В соответствии с методикой определения данных коэффициентов [1] определим их значения:

К_T=1 K_B=0,73 K_п=1

K_C=0,84 K_M=1

         Таким образом имеем

 руб.

         Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок

$_з=(S_заг^пр-S_заг^шт)*N=(6,49-5,38)*30000=33300 руб

         Таким образом видно, что наиболее экономичным и наименее металлоёмким является способ получения заготовок методом штамповки в горячештамповочных автоматах.

         Чертёж заготовки представлен на рис.2.1

Назначение и расчет припусков.

         Припуски на обработку каждой поверхности назначаем по ГОСТ 7505-89. Припуски устанавливаются в зависимости от массы и размеров штампованной заготовки, шероховатости поверхности обработанной детали, класса точности заготовки, степени сложности, группы стали. Класс точности – Т3 (приложение 1, табл. 19 ГОСТ 7505-89). Степень сложности определяется из соотношения , где

G_п – масса поковки,

G_ф – масса геометрической фигуры, в которую вписывается форма штампованной заготовки.

G_дет – масса детали,

К_р=1,5..1,8

Степень сложности – С1 (приложение 2 ГОСТ 7505-89). Группа стали – М2 (табл.1 ГОСТ 7505-89). Для назначения припусков определяем исходный индекс по табл. 2 ГОСТ 7505-89, он равен 13. Припуски назначаем по табл.3 ГОСТ 7505-89 для каждой обрабатываемой поверхности (на одну сторону размера).

На Æ200 припуск 2,3мм.

На Æ180 припуск 2,3мм.

На торец Æ200 припуск 2,0мм.

На торец Æ180 припуск 2,2мм.

На второй торец Æ200 припуск 2,0мм.

Допуски на размеры устанавливаются по табл. 8 ГОСТ 7505-89 (см. рис. 2.1). Штамповочные уклоны по табл.8 ГОСТ 7505-89.

2.2 Составление технологического маршрута обработки.

         Технологический маршрут обработки представлен в табл. 2.1

                                Таблица 2.1

Выбор средств  измерения  и контроля будем производить  для наиболее ответственных параметров детали. Данные выбора приведены в таблице 2.2 и таблице 2.3.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ

                        Таблица 2.2

                             Таблица 2.3

Методика измерений может быть предложена следующая:

 измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии;

 если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления, то проверяются все следующие детали;

 в  случае если  количество отбраковки превышает среднестатистический уровень  производится контроль металлорежущего  оборудования.

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учётом следующих факторов:

-         вид обработки;

-         точность обрабатываемой поверхности;

-         расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

-         габаритные размеры и масса заготовки;

-         производительность операции;

-         тип производства;

{/spoilers}