Технологические требования предявляемые к корпусным деталям при изготовлении их в автоматизированном производстве. Исполнитель

Технологические требования предявляемые к корпусным деталям при изготовлении их в автоматизированном производстве.

План:

1. Обработка корпусных деталей.

2. Контроль корпусных деталей.

 {spoiler=Подробнее}

1.. Корпусные детали являются важными базовыми элементами изделия. В корпусах располагаются механизмы. К  корпусным деталям относятся коробки скоростей и подач металлорежущих станков, блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпуса редукторов, насосов и др.

.Корпусные детали чаще всего изготовляются чугунными или алюминиевыми отливками, реже стальными  и иногда сварными конструкциями. В них имеются основные поверхности, называемые базовыми, которыми определяется положение их в  изделии. К роме основных поверхностей корпуса имеют также и вспомогательные, к которым относятся поверхности под крышки, фланцы, опоры для валов и др.

Корпусные детали всегда имеют отверстия, которые можно разделит на точные, поверхности которых  служат опорами для валов, шпинделей и др. и вспомогательно-крепёжные  и смазочные.

 Основные технические условия на корпусные детали:

1. не прямолинейность и не параллельность основных поверхностей  0,05-0,1 мм  на всю их длину; шероховатости 5-7-го классов.

2. основные отверстия обрабатываются по 1-3 – му классам точности с шероховатостью поверхности 6-8 –го классов , а иногда 9-11-го.

3.  допуски а межосевые расстояния отверстий под валы и оси зависят от их назначения.

4.  допуски на не соосность отверстий в пределах половины допуска на диаметр меньшего из отверстий.

5. неперпендикулярность опорных торцов к осям отверстий допускается в пределах 0,01-0,05мм  на 100мм длины радиуса.

  Применение станков с программным управлением в сочетании с современными электронно- вычислительными машинами (ЭВМ) привело на базе группового производства к созданию специализированных и автоматизированных самоуправляемых участков. Важнейшей особенностью такого автоматизированного участка является централизованное управление не только группой станков и транспортными устройствами, но также и диспетчирование, учёт заготовок и обрабатываемых деталей с помощью  общей ЭВМ.

Транспортирование заготовок и деталей от стеллажа к станку и обратно выполняется специальными автоматически перемещающимися тележками.

 В крупносерийном и массовом производстве для обработки корпусных деталей, широко используются автоматические линии из агрегатных станков. Особенно  трудно и сложно спроектировать технологический процесс для обработки корпусных деталей на много инструментальных станках с числовым управлением (ЧПУ). Предположим, требуется обработать корпусную деталь с четырёх сторон  при её установке на поворотном столе. Обработка отверстий возможна по следующим вариантам:

1. обработка каждого отверстия осуществляется полностью по всем переходам , обеспечивающим требуемый класс точности. Все переходы выполняется при одном позиционированию детали относительно шпинделя станка.

2. одним инструментом осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположенных в одной плоскости детали.

3.  одним инструментом осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположенных в различных плоскостях детали.

4. одним инструментом  по первому переходу осуществляется последовательная обработка  одинаковых отверстий группы, расположенных в различных плоскостях детали. Затем те же отверстия обрабатываются по второму переходу, потом по 3-му  и т.д. до полного завершения обработки всех отверстий детали.

2.У большинства корпусных деталей проверяют:

1) прямолинейность и правильность расположения основных плоскостей;

2) размеры и формы основных отверстий;

3) соосность осей отверстий;

4) межосевые расстояния, параллельность и перекос осей;

5) правильность расположения осей отверстия относительно основных поверхностей;

6) неперпендикулярность осей основных отверстий;

7) неперпендикулярность торцевой плоскости относительно оси отверстия;

8) шероховатость обработки поверхностей основных отверстий, основных и др. плоскостей.

 Прямолинейность плоскостей корпусов проверяют уровнемером или индикатором.

 Диаметры отверстий проверяют штангенциркулями, микрометрами, предельными калибрами.

Соосность отверстий контролируется  при помощи гладких или ступенчатых оправок , вставляемых в соосно расположенные отверстия.

 Межосевые расстояния и не параллельность осей проверяют микрометром, индикатором или штангенциркулем.

{/spoilers}