Вспомогательные отделения механических цехов. Исполнитель

Вспомогательные отделения механических цехов.

План

1. Заготовительное отделение.
2. Заточное отделение.
3. Отдел технического контроля.
4. Ремонтное отделение.
5. Инструментально раздаточный склад.
6. Склад заготовок и ГП

 {spoiler=Подробнее}

         Как указывалось ранее, в состав механического цеха входят вспомо­гательные отделения и складские помещения, к числу которых можно отнести:

1) заготовительное отделение;

2) заточное отделение;

3) контроль­ное отделение;

4) ремонтное отделение (ремонтная база механика цеха);

5) мастерскую для ремонта приспособлений и инструмента;

6) ма­стерскую энергетика цеха;

7) отделение для приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей;

8) отделение для переработки стружки;

9) це­ховой склад материалов и заготовок;

10) промежуточный склад деталей;

11) межоперационный склад;

12) инструментально-раздаточный склад;

13) склад приспособлений;

14) склад абразивов;

15) склад масел;

16) склад вспомогательных материалов.

         В зависимости от масштаба производства и размера цеха состав отде­лений может быть различным - некоторые отделения и складские поме­щения объединяются, в ряде случаев некоторые отделения являются общи­ми для нескольких цехов. Так, например, для небольших или средних цехов объединяются мастерская механика и энергетика цеха, промежуточный и межоперационные склады, инструментально-раздаточный склад и склад приспособлений, склад абразивов и склад вспомогательных материалов.

         При проектировании цехов некоторые из указанных отделений и скла­дов разрабатываются подробно на основании расчетов, некоторые (а иногда и все) принимаются по аналогии с существующими на действующих пред­приятиях.

         Рассмотрим методику расчета количества потребного оборудования и площадей для некоторых наиболее крупных вспомогательных отделений и складских помещений.

Заготовительное отделение

         Заготовительное отделение служит для разрезки, отрезки, центровки, правки и обдирки прутковых материалов (круглых, квадратных, шести­гранных и др.)

         Заготовительное отделение может быть расположено или совместно с цеховым складом материалов и заготовок и являться частью его хозяйства, или же быть самостоятельным. Заготовительное отделение для средних и малых механических цехов обычно находится в помещении самого склада. На крупном предприятии это отдельный цех, в котором выполняются пред­варительные операции для дальнейшей обработки в механических цехах завода; в этом случае заготовительный цех может располагаться либо в одном общем здании с механическим цехом, либо отдельно, в другом зда­нии, расположенном по возможности ближе к центру площади, занимаемой цехами, в которых обрабатывают заготовки. Для больших удобств и выгод целесообразно устраивать централизованный заготовительный цех - об­щий для всего завода.

         В заготовительном отделении применяется следующее оборудование - отрезные станки, дисковые пилы, приводные ножовки, центровальные и фрезерно-центровальные, правильные, обдирочные  станки, прессы   для. правки и др.

         Определение потребного количества этого оборудования производят обычным порядком на основании разработанного технологического про­цесса на заготовительные операции (с составлением карт обработки и нор­мирование времени). Для небольших заготовительных отделений количество станков определяют по аналогии с другими цехами. Так как загрузка за­готовительных станков в таких случаях невысока, то часто бывает доста­точно установить ножовочную и дисковую пилы, отрезной, центровочный, обдирочный и правильный станки (последний может быть заменен прессом для правки).

         Разрабатывая план расположения оборудования заготовительного отделения, следует учитывать, что при работе на станках, выполняющих заготовительные операции, приходится иметь дело с длинным материалом, и кроме того, около станков надо оставлять свободные места для материа­ла и заготовок.

         После распланировки всего необходимого оборудования определяет­ся площадь заготовительного отделения. Удельная площадь обычно со­ставляет 25-30 м². Площадь заготовительного отделения часто рассчиты­вают не на основании планировки оборудования, а по удельной площади и числу станков.

Заточное отделение

         С целью увеличения сроков службы и полного использования всей режущей способности инструмента, зависящей главным образом от пра­вильного ухода и умелого обращения с ним, необходима централизация всего инструментального хозяйства вообще и заточки инструмента в част­ности.

         При современной организации металлообрабатывающих предприятий заточка инструмента производится централизованно в особо выделенных заточных мастерских. Для обслуживания крупных и средних механиче­ских цехов заточное отделение располагают в самих цехах; в цехах с коли­чеством станков до 200 организуют одно заточное отделение; при большем количестве станков может быть два заточных отделения. Что касается ма­лых механических цехов, то заточное отделение располагают в самих цехах в том случае, когда инструментальный цех находится в другом здании; если же инструментальный расположен в одном здании с малым механиче­ским цехом, то заточное отделение размещают в инструментальном цехе.

         Количество необходимых заточных станков определяется по количеству инструмента, подлежащего заточке в год, по числу заточек каждого инструмента до его полного использования и по времени, потребному для заточки. Расчет ведется следующим образом.

         Число заточек инструмента до полного использования его рабочей части определяется путем деления длины рабочей части инструмента (в мм)на величину уменьшения рабочей части за одну заточку (в мм). Получен­ный результат умножают на годовое количество инструмента данного ти­поразмера, подлежащего заточке, и получают общее число заточек для этого инструмента. Далее, время, потребное на одну заточку в минутах, опреде­ляемое нормой, умножают на общее число заточек для всего инструмента данного типоразмера, в результате чего получается общее время, потреб­ное для заточки всего инструмента данного типоразмера (в минутах, ко­торые затем переводят в часы). Полученное таким путем общее время делится на действительный (расчетный) годовой фонд времени заточного стан­ка и число смен (как было указано при подсчете количества станков ме­ханического цеха) и, таким образом, определяется количество заточных станков данного типа и потом все количество заточных станков; [коэффициент k, учитывающий простой заточных станков из-за ремонта, при двухсменной работе принимают равным 0,98]. В слу­чае получения дробного числа его округляют до целого, которое выражает принятое число станков. Путем деления расчетного количества станков на принятое определяют коэффициент загрузки заточных станков. Этот расчет удобно производить в виде таблицы по определенной форме.

         Потребное количество заточных станков общего назначения в среднем составляет 4-6% от количества станков, обслуживаемых заточкой.

         Часто количество заточных станков определяется не детальным рас­четом, а процентным исчислением от количества станков, обслуживаемых заточкой. Для проведения такого расчета надо из общего количества стан­ков механического цеха выбрать станки, для заточки инструмента которых требуются специальные заточные станки, и для обслуживания указанных станков механического цеха определить количество специальных заточных станков каждого типа (по табл. 8.1.).

         Из общего количества станков механического цеха исключают станки, для обслуживания которых требуются специальные заточные станки, а для оставшегося количества станков механического цеха рассчитывают но вышеуказанным процентам (4-6%) все требующееся количество заточ­ных станков общего назначения, которое затем распределяют по типам (табл. 8.2.). Надо отметить, что специальные заточные станки устанавливаются в заточном отделении только в том случае, если они будут загружены не менее чем на 50%.

Таблица   8.1.

Примерное процентное соотношение специальных заточных станков и производственных станков  механического цеха

         *Заточка шеверов, как правило, предусматривается в инструментальном цехе.

         С целью максимального повышения производительности и улучшения качества отделки обрабатываемой поверхности применяется доводка  режущего инструмента после заточки. Доводкой достигается получение пра­вильного контура лезвия, уничтожаются штрихи и шероховатости, заост­ряется режущая кромка.

Таблица 8.2.

         Особое значение имеет - доводка инструментов из твердых сплавов. Так как эти сплавы обладают большой твердостью и хрупкостью, то у оснащенного ими инструмента режущая кромка иногда выкрашивается; с помощью доводки выкрашивание в значительной мере устраняется. Доводка производится на специальных станках. Очень удобны станки двусторонние, т. е. имеющие два диска, расположенные с двух сторон. Количество доводочных станков подсчитывается способом, аналогичным вышеизложенному, или принимается равным примерно половине количест­ва заточных станков, на которых затачивается инструмент, подлежащий доводке.

         Количество заточных станков можно принимать также без детальных расчетов по следующим соотношениям:

         В составе заточных отделений должны быть станки для заточки: рез­цов токарных, строгальных, автоматных, револьверных; резцов, оснащен­ных твердым сплавом; сверл, фрез (универсально-точильные); фрезерных головок; зуборезных резцов к зубострогальным станкам; долбяков (уни­версально-точильный или шлифовальный, или универсально-заточный с приспособлением); протяжек; плашек, метчиков; ножей дисковых, сегмент­ных пил и т. д.

         Площадь заточного отделения при детальных расчетах определяется на основании планировки станков: удельная производственная площадь составляете 8 -10 м², а удельная общая площадь этого отделения -10-2 м² на один станок. Во вспомогательную площадь отделения входят:

         а) пло­щадь для хранения чертежей перетачиваемого инструмента;

         б) площадь для хранения абразивных кругов и приспособлений к станкам

               заточного отделения.

         Заточное отделение следует располагать смежно с инструментальным складом; из заточного отделения инструмент передают на контрольный стол при раздаточной.

         Заточные отделения в механических цехах единичного и серийного производства часто располагают примерно в центре площади, занимаемой обслуживаемыми ими участками цеха. В механических цехах поточного производства заточные отделения располагаются в стороне от производст­венного потока, в пристройках цеха, где размещаются и другие вспомога­тельные отделения и помещения.

         Заточные мастерские, располагаемые в механических или других цехах, отделяются стеклянными перегородками, Для удаления абразив­ной пыли станки, работающие «всухую», должны быть оборудованы отса­сывающими устройствами.

         Количество рабочих для заточки определяется на основе нормиро­ванного времени на заточку или по количеству заточных станков, принимая 1,7—2 человека на один заточный станок при работе в две смены.

         Младший обслуживающий персонал составляет 1-3%, инженерно-технический - 6-10% и счетно-конторский - 4-5% от общего количест­ва рабочих.

Контрольное отделение

         Контрольное отделение, являющееся частью общезаводского конт­рольного отдела, располагается в конце механического цеха по пути дви­жения деталей в сборочный цех. Помимо самого контрольного отделения, в механическом цехе между станками устраиваются контрольные площадки, на которых производится проверка деталей между станочными операциями и временное хранение деталей (при обработке партиями) до поступления их для обработки на следующий станок.

Ремонтное отделение (ремонтная база) и мастерская энергетика цеха

         Как указывалось ранее, в состав механического цеха входят ремонтное отделение (называемое ремонтной базой) и мастерская энергетика, нахо­дящиеся в ведении цеха.

Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента

         В механических цехах массового производства и в крупных цехах серийного производства при условии, что на один производственный ста­нок приходится не менее одного приспособления, организуются самостоя­тельные мастерские для ремонта приспособлений и инструмента.

         Количество станков для мастерской определяется из расчета 4% от 100-200 обслуживаемых металлорежущих станков, 1,4% от 600 обслуживаемых станков; для промежуточного количества обслуживаемых станков количество их для мастерской определяется методом интерполяции.

         Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из рас­чета 17-22 м^г на один станок мастерской, включая вспомогательную пло­щадь (для кладовой ремонтируемых приспособлений и запасных частей к ним и других помещений).

Отделение для приготовления и раздачи смазочно-охлаждающих жидкостей

         Снабжение металлорежущих станков механического цеха смазочно-охлаждающими жидкостями (к ним относятся эмульсия, содовый раствор, масла, сульфофрезол) может быть организовано следующими способами: 1) централизованным циркуляционным, 2) централизованным групповым и 3) децентрализованным.

         При централизованном циркуляционном способе охлаждающая жид­кость подается к станкам из центральной установки по трубопроводам; от станков отработанная жидкость идет самотеком по подземным трубопро­водам в центральную установку. Такой способ применяется в цехах, имею­щих большое количество однотипных станков, работающих при ограничен­ном числе равных по составу охлаждающих жидкостей.

         При централизованном групповом способе охлаждающая жидкость подается по трубопроводам из центральной установки к разборным кра­нам, распределяющим жидкость по группам станков или по отдельным станкам. При этой системе отработанные эмульсии и водные растворы от­водятся в канализацию, а отработанное масло передается для регенерации. Эта система применяется в цехах, имеющих большое количество разнотип­ных станков, требующих разных  по составу охлаждающих жидкостей.

         Третий способ снабжения — децентрализованный — предусматривает подачу охлаждающей жидкости к станкам в таре; отработанные жидкости удаляются таким же образом. Этот способ применяется в цехах с небольшим количеством станков.

         Центральная установка для приготовления и подачи смазочно-охлаждающей жидкости к станкам располагается в здании механического цеха, в котором отводится для этого специальное помещение. В этом помещении для приготовления эмульсии и содового раствора ставятся смесители, к которым подводятся вода, пар и сжатый воздух; паром производится подогрев воды, сжатым воздухом - перемешивание раствора в смесителях. Здесь же хранятся масла, требующиеся для смазки оборудования цеха. Помещение центральной установки в целях пожарной безопасности распо­лагается у наружной стены здания и имеет непосредственный выход на­ружу.

         Годовой расход смазочно-охлаждающих жидкостей определяется ис­ходя из количества оборудования цеха и нормы расхода на единицу обору­дования. Норма расхода охлаждающих жидкостей и масла принимается по практическим данным, устанавливаемым на основании обобщения за­водского опыта.

Отделение для переработки стружки

         В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки. Образующееся в течение года коли­чество стружки можно определить как разность между черным и чистым весом изделий, потребным на годовую программу.

         Стружка, получаемая при обработке на металлорежущих станках,  может быть загрязненной маслом — эмульсионная и без масла — сухая. Стружку необходимо собирать в цехе отдельно по видам и маркам металла в металлические коробы или бункеры- Особое внимание уделяется сбору стружки цветных металлов. Стружка, загрязненная маслом, собирается в коробы с двойным дном, для того чтобы можно было собрать и использовать-   стекающее с нее масло. Следует отметить, что объемный вес стружки, особенно стальной витой, в десятки раз меньше удельного веса металла, поэтому при проектировании необходимо предусмотреть емкости для хра­нения стружки в достаточном размере.

         От станков стружка доставляется к сборным коробам, или бункерам, расположенным у проездов цеха, при помощи авто- или электротележек, электрических тельферов на монорельсах, кранов и транспортеров. При этом применяются транспортеры ленточные, пластинчатые, скребковые, инерционные, шнековые (винтовые). Для удаления мелкой стружки ис­пользуются пневматические транспортеры. На токарных станках для сталь­ной стружки целесообразно применять стружколоматели, дробящие витую стружку

         Из сборных коробов или бункеров стружка вывозится в отделение для переработки на электрических или моторных тележках, автотягачами или посредством транспортеров, расположенных на полу или в туннелях; применяются также подвесные цепные конвейеры с коробами.

         Процесс переработки стружки предусматривает выполнение следую­щих операций: дробление витой стружки, центрифугирование стружки, загрязненной маслом, и при значительном количестве стружки брикети­рование ее. Если в составе завода имеется несколько сравнительно неболь­ших механических цехов, переработка стружки может производиться централизованно в одном отделении, куда доставляется стружка из всех цехов. При наличии в составе завода крупных механических цехов пере­работка стружки производится в устроенном при каждом цехе отделении.

         Чугунная стружка поступает непосредственно на брикетирование или вывозится с завода без переработки.

         Стальная витая стружка, не загрязненная маслом, подвергается дроблению, после чего брикетируется или направляется в погрузочные бункеры для вывоза с завода. Стальная витая стружка масленая проходит, как сказано, дробление и центрифугирование, после чего подвергается брикетированию или вывозится с завода. Мелкая масленая стальная струж­ка поступает прямо на центрифугирование и потом на брикетирование.

         Количество стружкодробилок и центрифуг для отделения масла от стружки определяется исходя из количества получаемой в цехе стружки и производительности оборудования для ее переработки.

Цеховой склад материалов и заготовок

         Цеховой склад материалов и заготовок предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок — отливок, поковок и штамповок и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением. Такие склады устраивают при механических цехах {или отде­лениях) единичного и серийного производства.

         В цехах поточно-массового производства вместо таких складов пре­дусматривают складочные площадки в начале каждой поточной линии (в конце линии устраивают площадки для временного хранения готовых деталей), и только при автоматных отделениях устраивают склады для хранения пруткового материала.

         Запас материалов и заготовок в цеховом складе должен быть невелик, так как назначением его является только обеспечивать регулярное снаб­жение цеха материалами и заготовками для бесперебойной работы станков. Это требование обосновывается двумя соображениями:

         1) цехи не должны создавать излишнего запаса материалов, чтобы не замедлять их оборачиваемость, т. е. не увеличивать размер необходи­мых оборотных средств;

          2) так как склад материалов размещается в производственном здании, то в случае хранения большого запаса материалов склад будет отнимать излишнюю производственную площадь, что, разумеется, нецелесообразно.

         Для достижения прямого и кратчайшего пути движения материалов и заготовок к соответствующим группам станков склад располагают в на­чале цеха; при этом он может размещаться:

         а) в начале цеха поперек пролетов здания;

         б) в отдельном пролете, перпендикулярном к пролетам механического цеха;

         в) под эстакадой, примыкающей к зданию цеха, расположенной пер­пендикулярно его пролетам.

         Последние два способа расположения применяются для складов заготовок и материалов при крупных цехах на заводах тяжелого машиностроения.

         Коэффициент k_и, выражающий отношение полезной площади склада к его общей площади, учитывает площади, занятые под проходы, проезды, места для рассортировки материалов и заготовок; величину его можно принять равной 0,4-0,5.

         Площадь цехового склада составляет по ряду выполненных проектов примерно 10—15% от площади станочного отделения цеха; площадь це­хового склада вместе с заготовительным отделением составляет 15—20% от станочной площади.

         Современные склады, как цеховые, так и общезаводские, должны быть механизированными, т. е. оснащены подъемниками, укладчиками, различ­ными транспортирующими устройствами, механическими средствами транс­порта и пр.

         Для транспортирования материалов и заготовок внутри склада и из склада к станкам применяются различные транспортные средства. При распо­ложении склада поперек пролетов цеха для подачи материалов и загото­вок из склада к станкам, помимо ручных, электрических и автотележек и. автопогрузчиков, применяют мостовые краны, которые обслуживают пролеты механического цеха и которые могут заходить в складское помещение каждого пролета. В этом случае транспортирован и е грузов мостовым краном в пределах всего склада, разумеется, невозможно. Для этой цели, кроме электрических и автотележек, можно применять подвесные однорельсовые пути с тельфером, расположенные вдоль склада, консольные и велосипедные краны, перемещающиеся параллельно торцо­вой стене здания.

         В крупных цехах склад располагается, как было отмечено выше, в отдельном пролете, перпендикулярном к пролетам механического цеха. В этом случае его оборудуют своим мостовым краном, обслу­живающим всю складскую площадь. Для передачи грузов в пролеты меха­нического цеха необходимо, чтобы мостовые краны цеха имел невозможность заходить под складской мостовой кран, для чего высота складского про­лета должна быть больше высоты механических пролетов. При невозмож­ности устройства склада большей высоты, чем механические пролеты, и расположении складского мостового крана на одном уровне с мостовыми кранами механических пролетов передачу грузов из склада под краны механического цеха можно производить при помощи тележек.

         При расположении склада под эстакадой, примыкающей к зданию цеха и расположенной перпендикулярно его пролетам, склад оборудуется мостовым краном.

Склад готовых деталей и узлов (промежуточный) и межоперационный склад деталей

        После проверки в контрольном отделении детали поступают в склад готовых деталей и узлов, так называемый промежуточный склад, располо­женный в конце пролетов механического цеха, вслед за контрольным отде­лением, по пути движения деталей из механического цеха в сборочный.

         Промежуточный склад служит для накопления и хранения оконча­тельно обработанных деталей, ожидающих поступления на сборку, и для снабжения готовыми деталями сборочного цеха. Промежуточный склад обеспечивает бесперебойную и планомерную сборку и выпуск готовых изделий.

         Предварительная сборка узлов уменьшает запасы деталей на складе и тем самым размеры складов; для хранения деталей и узлов около мест сборки устраиваются складские площадки, на которых хранятся и комплек­туются детали и узлы, необходимые для сборки машин. Иногда комплекто­вание деталей и узлов производят в специальных складах комплектования. В этом случае площадь промежуточного склада для хранения деталей и уз­лов получается значительно меньшей.

         Запасы готовых деталей на промежуточных складах принимаются на следующее число дней:

         Запас готовых узлов у сборочных мест - на 1-2 дня.

          При поточно-массовом производстве вместо промежуточного склада предусматриваются для хранения готовых деталей складочные площадки в конце поточных линий. Запас деталей и узлов на этих площадках обычно равняется потребности сборочного процесса на 0,5 - 1 день (сутки). Здесь же иногда (при отсутствии специальных складов комплектования) произво­дится комплектование деталей и узлов, потребных для каждого рабочего места.

         На складах должен храниться также запас покупных „доящий (прибо­ров, нормалей и пр.), которые доставляются с центрального склада за­вода: при серийном производстве - на 4 дня, при крупносерийном - на 2,0 - 2,5 дня, массовом - на 1,0 -1,5 дня.

         На заводах поточно-массового производства (авто- и тракторострое­ние, сельскохозяйственное машиностроение и др.) применяются часто подвижные склады-конвейеры (подвесные, пластинчатые и др.)» подающие детали и агрегаты непосредственно к местам сборки; при этом отпадает необходимость в промежуточных складах, благодаря чему сокращается размер площади цеха.                                                                                                                                                                                                                 Для хранения деталей, узлов и других изделий применяются полочные стеллажи с гнездами, столы, подставки и другие специальные устройства. Ширина проходов между стеллажами и ширина главных проездов принимаются таких же размеров, как и для цехового склада материалов.

         Общая площадь промежуточного склада определяется так же, как и для цеховых складов материала, т. е. на основе планировки стеллажей и других устройств для хранения запаса разных видов деталей на определен­ный срок с учетом проходов и проездов; обычно применяют упрощенный способ, когда общая площадь определяется на основе укрупненного рас­чета целиком всей .площади склада без подразделения ее на отдельные места для хранения разных деталей.

         Хранение деталей в процессе их изготовления, т. е. между операциями обработки, производится на специально отведенных для этого площадках между станками. На этих площадках производится также контроль дета­лей. Вместо таких площадок между станками иногда (при единичном, мелкосерийном, серийном и крупносерийном производстве) устраиваются так называемые межоперационные склады, предназначенные для хранения полуфабрикатов.

         Площадь межоперационных складов надо рассчитывать не по чисто­му весу, как это делается для окончательно обработанных деталей, а по среднему , который можно примерно (с некоторым запасом) принимать на 7 - 8% больше чистого веса исходя из того, что отход материала при обработке равен в среднем 15% и что половина отхода снимается за пер­вую обдирочную операцию. Кроме того, необходимо учесть, после сколь­ких операций, т. е. сколько раз детали в процессе изготовления будут заходить для хранения на склад; в среднем для серийного машиностроения можно считать 5-6 операций, после которых детали будут заходить на склад в ожидании поступления на следующий станок.

         Срок нахождения этих деталей на складе за время выполнения всех операций должен быть возможно малый; при единичном производстве при­нимается 6 дней, при мелкосерийном - 6, при серийном - 4, при крупно­серийном - 2 дня.

Инструментально-раздаточный склад

         Инструментально-раздаточный склад служит для снабжения рабочих мест (станочников и слесарей) инструментом и приспособлениями.

         В небольших и средних механических цехах для всех видов инстру­мента — режущего, вспомогательного и измерительного, а также для при­способлений устраивается один инструментально-раздаточный склад. Для крупных цехов (с количеством станков более 200) иногда устраивают от­дельные специализированные склады режущего, вспомогательного и измери­тельного инструмента, приспособлений и абразивов.

         Для таких же крупных цехов возможна организация нескольких общих (не специализированных) раздаточных складов, с тем чтобы каждый из них обслуживал не менее 100—125 станков.

         Для смежно расположенных цехов (особенно небольших) целесообраз­но устраивать объединенные инструментально-раздаточные склады.

         Инструментально-раздаточный склад располагается в цехе рядом с заточным отделением и для единичного и серийного производства часто в центральной части цеха; для поточного производства склад следует рас­полагать в стороне от поточных линий, где размещаются другие вспомогательные отделения. Для хранения инструмента и приспособлений склад оборудуют стеллажами.

         Площадь инструментально-раздаточного склада определяется по числу обслуживаемых складом рабочих мест. Для исчисления размера площади служит показатель, выражающий размер площади склада в квадратных метрах, приходящейся на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха.

         Площадь склада инструмента определяется из расчета на один металло­режущий станок обслуживаемого цеха при работе в две смены в зависимости от вида производства: для единичного производства - 0,7 м², мелкосерий­ного - 0,5 м², серийного - 0,4 м², для крупносерийного - 0,3 м^г, мас­сового - 0,25 м².

         Для обслуживания слесарно-сборочных участков площадь склада может быть принята равной 0,15 м² на одного слесаря, причем принимается общее для всех смен количество слесарей, так как в складе необходимо хранить инструмент для рабочих всех смен.

         Площадь склада приспособлений принимается равной для единичного производства 0,5 м², мелкосерийного - 0,4 м², серийного - 0,3 м², крупносерийного - 0,2 м²,  массового - 0,1 ж² на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха при работе в две смены.

         Площадь кладовой для абразивов (шлифовальных и полировальных кругов) принимается из расчета 0,4 м² на один шлифовальный, заточный или полировальный станок для всех видов производства.

         Наиболее удобной формой помещения для раздаточного склада явля­ется вытянутый прямоугольник, по длинной стороне котрота размеща­ются окна для раздачи инструмента: при этом стеллажи для хранения инструмента располагаются перпендикулярно длинной стороне прямо­угольника.

{/spoilers}