Технология сборочных процессов Исполнитель

Технология сборочных процессов

План:

1. Объемы и место сборочных процессов в производстве машин и механизмов.
2. Проектирование сборочных процессов.
3. Стадии сборки, структура технологического процесса сборки, схемы сборки.

 {spoiler=Подробнее}

Ключевые слова по теме лекции:

         Сборочные процессы; сборочная единица; узловая сборка; общая сборка; сборочный стенд; сборочный конвейер; операция; позиция; переход; установ.

1. Объемы и место сборочных процессов в производстве машин и механизмов

         Сборка - образование соединений различного вида для получения из деталей готового изделия.

         Согласно ГОСТ 2.101-68 установлены следующие виды изделий: детали; сборочные единицы (узлы); комплексы; комплекты.

         Деталь- изделие, изготовленное из однородного материала без применения операций сборки (винт, болт, втулка, вал, зубчатое колесо и т. д.).

         Сборочная единица- изделие, составные чести которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (мясорубка, редуктор, станок и т. д.). Для указания степени сложности сборочной единицы применяются такие понятия, как подузел, узел, механизм, агрегат, машина.

         Комплекс- несколько сложных изделий, не соединяемых между собой на заводе- изготовителе сборочными операциями, предназначенные все вместе для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (комплекс технологического обслуживания автомобилей; кормоприготовительный комплекс и т. д.)

         Комплект- несколько изделий, не соединяемых между собой на заводе- изготовителе операциями сборки, представляющих собой набор, имеющий общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструментов и т. д.)

         Виды соединений при сборке бывают:

         а) неподвижное неразъемное (сварка, клепка, склеивание, посадки с натягом и т. д.);

         б) неподвижное разъемное (болтовое или винтовое, посадка на конус, посадка переходная);

         в) подвижное разъемное (пара «винт- гайка», посадки с зазором, шарнирные соединения и т. д.);

         г) подвижное неразъемное (соединение рукоятки и ее оси с развальцовкой последней, подшипники качения и т. д.) - встречаются редко.

         Сборочные работы- заключительный этап производственного процесса изготовления машин. Качество проведения сборки значительно влияет на эксплуатационные показатели машины, ее надежность и долговечность.

         Объем сборочных работ в общей трудоемкости получения готовой машины занимает от 20 - 30% (сельхозмашиностроение) до 40- 60% (самолетостроение).

         Место и формы организации сборочных работ определяются характером выпускаемых изделий и объемом производства. В единичном и мелкосерийном производствах сборка проводится на сборочных участках механосборочных цехов. В серийном производстве могут быть созданы отдельные сборочные чехи. В крупносерийном и массовом производствах сборка отдельных частей изделий (узлов) проводится в конце прямоточных или поточных линий, а сборка самого изделия - на отдельном сборочном конвейере.

         Время на сборочные работы в процентах от времени на механическую обработку в зависимости от вида производства составляет:

-единичное и мелкосерийное - 40- 50%;

- среднесерийное - 30- 35%;

- крупносерийное - 20-25%;

- массовое - менее 20%.

2. Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки

         Основными исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются:

1. чертежи общих видов изделия и его сборочных единиц;
2. технические условия на приемку и испытание изделия;
3. производственная программа выпуска изделия;
4. спецификация узлов и деталей изделия.

         На чертежах общих видов и сборочных единиц необходимо обратить внимание на технические условия, касающиеся сборки, на допуски линейных и угловых размеров, определяющих взаимное расположение деталей, конструктивные зазоры, величину перемещений отдельных деталей в процессе работы механизма и т. д.

         В технических условиях на приемку изделия указывают пределы параметров, в которых изделие считается качественным. Зачастую эти параметры определяются испытаниями.

         В производственной программе, кроме годового выпуска изделия и узлов к нему, должна быть представлена масса собираемых узлов и машин.

         В спецификациях поступающих на сборку деталей и сборочных единиц (узлов) указываются их наименование, номер, количество, идущее на одно изделие, из какого цеха или склада поступает на сборку.

3. Стадии сборки, структура технологического процесса сборки,

схемы сборки

         На основе изучения чертежей сборочных единиц и общих видов составляется логическая схема сборки, определяющая взаимную связь и последовательность соединений отдельных элементов в конструкцию готового изделия. Процесс сборки должен протекать по принципу « от простого к сложному» по следующим стадиям:

          а) сборка подузлов и узлов;

          б) сборка агрегатов и механизмов;

          в) общая сборка готового изделия и его регулировка.

В единичном и мелкосерийном производстве добавляется ручная подгонка. Каждая из этих стадий состоит из операций, установок, переходов, приемов.

         Операция- законченная часть сборочного процесса, осуществляемая одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте.

         Переход- законченная часть операции, которая не может быть расчленена на другие переходы и выполняется без смены инструментов одним или несколькими рабочими одновременно.

         Прием- часть перехода, состоящая из ряда простейших движений, выполняемых рабочим в процессе сборки.

         Установка- придание определенного положения собираемому узлу или изделию.

                   Для наглядного представления о последовательности выполнения сборочного процесса составляют его графическое отображение- технологическую схему сборки. Схема показывает, из каких деталей и каким способом составляются простейшие их соединения для получения соответствующей сборочной единицы. Единые правила оформления технологических схем сборки в системе ЕСТД отсутствуют. Из применяемых способов изображения схем сборки наиболее простым и информативным является следующая форма. Каждой детали собираемого узла или машины соответствует прямоугольник (см.рис.10.1,а), в элементах которого располагают информацию:

         1) - наименование детали (для стандартных деталей их обозначение полностью и номер стандарта- ГОСТ, или технического условия- ТУ);

1. номер позиции этой детали на сборочном чертеже и ее заводской номер- шифр;
2.  количество этих деталей, идущих на сборку одного изделия.

         Схема сборки начинается с базовой детали- той, которая определяет положение всех деталей в изделии. (см. рис.10.1,б). От прямоугольника базовой детали проводится линия сборки, к которой последовательно присоединяются в порядки проведения процесса сборки прямоугольники, соответствующие другим деталям, либо подузлам, собираемым с данной сборочной единицей. На соединительных линиях сборки надписываются дополнительные условия осуществления соединений, такие как: завернуть, запрессовать, смазать солидолом, расклепать, развальцевать и т. д.

         Заканчивается схема сборки прямоугольником, соответствующим узлу или изделию в сборе.

         Если изделие имеет сложную конструкцию, то в условиях, начиная от серийного производства, его сборку проводят отдельно по узлам, а затем- общую сборку. В этом случае, как на каждый собираемый узел, так и на общую сборку составляют отдельные технологические схемы сборки.

         Рис.10.1. Технологическая схема сборки: а) элемент схемы для каждой детали; б) схема сборки шариковой ручки.

         Расчленение изделия на отдельные механизмы, агрегаты и узлы зависит от его конструктивных особенностей и для каждого типа машин такое расчленение будет носить индивидуальный характер с соблюдением следующих общих правил:

1. выделение того или иного соединения в сборочную единицу должно быть возможным и целесообразным как в конструктивном, так и в технологическом откошениях;
2. необходимо обеспечить последовательную технологическую связь в проведении сборочных операций выделенных частей изделия;
3. на общую сборку должны подаваться в возможно большем количестве собранные подузлы, узлы и агрегаты при наименьших количествах отдельных деталей;
4. общая сборка по возможности должна быть освобождена от выполнения мелких сборочных соединений и различных вспомогательных работ.

Выполнение этих правил позволит наиболее рационально организовать процесс сборки с наименьшей ее трудоемкостью.

Вопросы для самоконтроля

1. Что такое сборка машин и механизмов?

2. Какие виды сборки вы знаете?

3. Каково место сборочных процессов в производстве машин и

    механизмов?

4. Из каких стадий состоит сборка?

5. Какие данные необходимы для проектирования

    технологического процесса сборки?

6. Приведите примеры схемы сборки.

{/spoilers}