Балансировка вращающихся деталей Исполнитель

Балансировка вращающихся деталей. Технический контроль и испытания сборочных изделий. Окраска, сушка и консервация готовых изделий

План:

1. Балансировка вращающихся деталей.
2. Технический контроль и испытания сборочных изделий.
3. Окраска, сушка и консервация готовых изделий.

 {spoiler=Подробнее}

Ключевые слова по теме лекции::

         Балансировка; статическая балансировка; динамическая баланнсировка; силы; консервация деталей; транспортировка; окраска вручную; электростатическое поле.

1. Балансировка вращающихся деталей

Все вращающиеся детали машин могут иметь дисбаланс, который вызывает вибрацию в работающем механизме. Различают три вида дисбаланса: статический, динамический, смешанный.

Статический дисбаланс возникает тогда, когда центр тяжести детали Р не лежит на оси симметрии детали (рис.10.5,а). Как правило, такой дисбаланс бывает у деталей типа «диск», «шкив», «маховик» и т. д.

Рис.10.5. Схемы статической и динамической балансировки: а) статически неуравновешенная деталь; б) статически уравновешенная деталь; в) динамически неуравновешенная деталь; г) динамически уравновешенная деталь.

         Динамический дисбаланс проявляется только при вращении детали из- за появления пар сил Р (см. рис.10.5,б), действующих на расстоянии l и вызывающие колебания на опорах в противофазе. Смешанный дисбаланс проявляется у деталей, имеющих статическую и динамическую неуравновешенность. Динамической балансировке подвергаются шпиндели станков, коленчатые валы, рабочие колеса насосов и т. д.

         Статическая балансировка проводится на станках, имеющих опоры с наименьшим трением, ролики, призматические ножи на которые устанавливается опорка с балансируемой деталью (рис.10.6.). Под действием дисбаланса деталь сама провернется вместе с оправкой и остановится в положении, когда наиболее тяжелое место детали будет расположено внизу. Для поведения балансировки достаточно удалить лишний металл снизу, либо добавить на легкую сторону груз с его закреплением. Величина дисбаланса (вес груза) определяется расчетом, либо методом последовательного подбора массы места положения балансировочного груза. Деталь считается сбалансированной тогда, когда после проворота от руки она будет оставаться неподвижной в любом положении.

         Динамическая балансировка проводится на специальных станках при вращении балансируемой детали. При помощи специальных приборов с датчиками определяется масса и место расположения неуравновешенности. На совместных балансировачных станках имеется электронная система, фиксирующая первоначальное положение балансируемой детали, устанавливаемой в зажимы станка.

Рис.10.6. Устройство для статической балансировки деталей: а) на призматических ножах; б) на роликах.

При вращении детали на табло появляется числовая информация о массе дисбаланса и углу его расположения относительно первоначального, нулевого положения детали. На таких станках имеются также исполнительные механизмы с режущим инструментом (сверло, фреза), которые снимаются в нужном месте определенное количество металла, что приводит к динамической уравновешенности.

2. Технический контроль и испытания

сборочных изделий

         Технический контроль сборочных процессов позволяет обеспечить подлежащее качество соединений деталей и узлов в собираемом изделии и проверить соответствие изделий техническим условиям их приемки. Для этого на линиях сборки располагаются места для выполнения контрольных операций, которым подвергаются все ответственные соединения, при выполнении которых возможно нарушении качества готового изделия. Менее ответственные соединения контролируются периодически.

         При контроле сборки широко используются специальные шаблоны, приспособления и специальные устройства, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки.

         В процессе технического контроля сборки проверяется: а) установка необходимых конструктивных зазоров; б) регулировка взаимного положения сопрягаемых деталей; в) отсутствие переносов из- за неправильности посадки деталей при их сопряжении; г) отсутствие искривлений и других деформаций или повреждений детали при их транспортировании, сборка, либо от действия внутренних напряжений.

         Порядок проведения технического контроля сборки узлы, механизмы или целые машины регулированию и испытаниям. Регулирование- установление подлежащего взаимодействия частей, согласованности работы отдельных механизмов в изделии. Для этой цели у узлах машин предусмотрены специальные регулирующие устройства, например- клиновая система регулировки зазора в направляющих суппорта токарного станка.

         Собранные и отрегулированные изделия, как вновь разработанные, так и серийно выпускаемые, могут подвергаться таким видам испытаний:

1. Испытание на холостом ходу - проверяется взаимодействием всех частей неработающего изделия.

2. Обкатка - для приработки трущихся поверхностей деталей.

3. Испытание под нагрузкой- определяют соответствие качественных показателей техническим условием на изделие (мощность, число оборотов, тяговые усилия, развиваемая скорость и т. д.)

4. Испытания на производительность (опытные и специальные машины).

5. Испытания на жесткость (металлорежущие оборудование).

6. Испытания на точность (металлорежущее оборудование, сортирующие и контролирующие машины).

7. Испытание на надежность и ресурс (новая и военная техника, машины, связанные с жизнью людей).

8. Испытание на грузоподъемность (грузоподъемные машины и механизмы- ежегодно).

3. Окраска, сушка и консервация готовых

изделий

         Окраска изделий проводится для защиты их поверхностей от коррозии, а также для придания эстетического вида. Способы окраски следующие.

1. Ручная окраска кистью применяется в единичном и мелкосерийном производствах, отличается высокой трудоемкостью и хорошим качеством.
2. Окраска окупанием используется в крупносерийном и массовом производствах для деталей простой формы. Заключается в опускании детали в ванну с краской. Отличается низкой трудоемкостью, хорошим качеством, но значительным расходом краски.
3. Окраска обливанием- для крупногаборитных деталей, которые обливаются краской ручным или механизированным способом. Лишняя краска собирается в поддон и используется повторно.
4. Окраска в барабанах, колоколах, автоматах и других специальных устройствах- применяется для мелких деталей сложной конфигурации в массовом производстве.
5. Окраска распылением сжатым воздухом- краска подается под давлением или самотеком в распылитель и наносится на изделие.
6. Окраска распылением в электростатическом поле наиболее производительный и экономичный способ окраски. Распыленная краска при перемещении в воздухе получает отрицательный электростатический заряд, а к изделию подключается положительный потенциал. Частички краски таким образом притягиваются к окрашиваемой поверхности, ложась на нее плотным слоем. Для сбора краски, не попавшей на изделие, применяются водяные завесы, стекающие по трем стенкам окрасочного бокса. В системе регенирации краска отделяется от воды и возвращается для повторного использования. В последнее время широкое применение находят окрасочные работы, перемещающие распылитель по заданной траектории. Использование роботов в процессе окраски вызвано стремлением заменить человека во вредных условиях.

         После окраски изделие подвергается естественной или искусственной сушке. Естественная сушка проводится на воздухе в закрытом помещении. Методы искусственной сушки следующие.

1. Сушка подогретым воздухом- поводится в закрытых камерах при подогреве подаваемого воздуха до температуры 55- 220°С газом, электричеством, паром.
2. Рефлекторная сушка- проводится лучистой энергией источника тепла, которым могут быть специальные электрические лампы или газовые горелки с асбестовыми экранами (инфракрасный рефлектор) Рефлекторная сушка протекает в 3- 5 раз быстрее, чем сушка подогретым воздухом.
3. Сушка токами высокой частоты (ТВЧ) - применяется в массовом производстве для однотипных стальных деталей, т. к. для каждого типа деталей требуется свой индуктор ТВЧ соответствующей формы.

         Выбор способа сушки зависит от характера и объема производства и вида лакокрасочных материалов, от свойств которых зависят режимы и продолжительность сушки.

Перед покраской поверхности деталей подвергаются очистке механическим или химическим способами с последующей мойкой.

         Для механической очистки применяются дробеструйные аппараты, пневматические молотки, электро- и пневмошлифовальные машины, механические щетки и т. д. Химическая очистка проводится травлением и обезжириванием в специальных растворах в ваннах с подогревом паром или электричеством.

         Мойка деталей проводится в моечных машинах с использованием технических моющих средств.

         При поточном производственном процессе моечные и окрасочные посты включаются в общий конвейер сборки с соответствующими расчетами длительности этих операций по такту выпуска.

         Изделия, подлежащие хранению или транспортированию перед началом эксплуатации, необходимо предохранять от коррозии. С этой целью их поверхности покрывают тонким слоем антикорозионной смазки (консервация).

         В качестве консервационных смазок применяются масла, технический вазелин, их смеси и антикоррозионные лаки, которые наносят на изделие кистью, распылением окупанием. Для лучшей консервации изделия упаковываются парафиновой бумагой. Перед началом эксплуатации антикоррозионные покрытия снимают обтиранием или мойкой горячей водой с добавлением технических моющих средств

Вопросы для самопроверки

1. Приведите примеры статической и динамической балансировки.
2. Какие Вы знаете виды испытаний?
3. Какие Вы знаете виды окрасочных работ?
4. Для чего производится консервация готовых изделий?

{/spoilers}